तेजी से विकास के साथलिथियम बैटरीउद्योग में, लिथियम बैटरी के अनुप्रयोग परिदृश्य लगातार विस्तारित हो रहे हैं और यह लोगों के जीवन और कार्य में एक अपरिहार्य ऊर्जा उपकरण बन गई है। अनुकूलित लिथियम बैटरी निर्माताओं की उत्पादन प्रक्रिया की बात करें तो, इसमें मुख्य रूप से सामग्री, कोटिंग, शीट बनाना, तैयारी, वाइंडिंग, शेलिंग, रोलिंग, बेकिंग, लिक्विड इंजेक्शन, वेल्डिंग आदि शामिल हैं। नीचे लिथियम बैटरी उत्पादन प्रक्रिया के प्रमुख बिंदुओं का परिचय दिया गया है। धनात्मक इलेक्ट्रोड की सामग्री: लिथियम बैटरी का धनात्मक इलेक्ट्रोड सक्रिय सामग्री, चालक एजेंट, चिपकने वाले पदार्थ आदि से बना होता है। सबसे पहले, कच्चे माल की पुष्टि की जाती है और उन्हें पकाया जाता है। सामान्यतः, चालक एजेंट को लगभग 120℃ पर 8 घंटे तक और चिपकने वाले पदार्थ PVDF को लगभग 80℃ पर 8 घंटे तक पकाने की आवश्यकता होती है। सक्रिय सामग्री (LFP, NCM, आदि) को पकाने और सुखाने की आवश्यकता है या नहीं, यह कच्चे माल की स्थिति पर निर्भर करता है। वर्तमान में, सामान्य लिथियम बैटरी कार्यशाला में तापमान ≤40℃ और आर्द्रता ≤25%RH की आवश्यकता होती है। सुखाने की प्रक्रिया पूरी होने के बाद, PVDF गोंद (PVDF विलायक, NMP घोल) पहले से तैयार करना आवश्यक है। PVDF गोंद की गुणवत्ता बैटरी के आंतरिक प्रतिरोध और विद्युत प्रदर्शन के लिए अत्यंत महत्वपूर्ण है। गोंद लगाने को प्रभावित करने वाले कारकों में तापमान और हिलाने की गति शामिल हैं। तापमान जितना अधिक होगा, गोंद का पीलापन उतना ही अधिक होगा, जिससे चिपकने की क्षमता प्रभावित होगी। यदि मिश्रण की गति बहुत तेज़ हो, तो गोंद आसानी से क्षतिग्रस्त हो सकता है। विशिष्ट घूर्णन गति फैलाव डिस्क के आकार पर निर्भर करती है। सामान्यतः, फैलाव डिस्क की रैखिक गति 10-15 मीटर/सेकंड होती है (उपकरण के आधार पर)। इस समय, मिश्रण टैंक में परिसंचारी जल चालू करना आवश्यक है, और तापमान ≤30°C होना चाहिए।

कैथोड स्लरी को बैचों में डालें। इस समय, सामग्री डालने के क्रम पर विशेष ध्यान देना आवश्यक है। पहले सक्रिय पदार्थ और चालक एजेंट डालें, धीरे-धीरे हिलाएँ, फिर गोंद डालें। लिथियम बैटरी उत्पादन प्रक्रिया के अनुसार डालने का समय और अनुपात भी सख्ती से निर्धारित किया जाना चाहिए। दूसरा, उपकरण की घूर्णन गति और घूर्णन दर को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। सामान्यतः, फैलाव की रैखिक गति 17 मीटर/सेकंड से अधिक होनी चाहिए। यह उपकरण के प्रदर्शन पर निर्भर करता है। विभिन्न निर्माताओं में इसमें काफी भिन्नता हो सकती है। मिश्रण के निर्वात और तापमान को भी नियंत्रित करें। इस चरण में, स्लरी के कण आकार और चिपचिपाहट की नियमित रूप से जाँच करना आवश्यक है। कण आकार और चिपचिपाहट ठोस सामग्री, पदार्थ के गुण, डालने का क्रम और लिथियम बैटरी निर्माण प्रक्रिया से निकटता से संबंधित हैं। इस समय, पारंपरिक प्रक्रिया के लिए तापमान ≤30℃, आर्द्रता ≤25%RH और निर्वात डिग्री ≤-0.085mpa आवश्यक है। स्लरी को स्थानांतरण टैंक या पेंट शॉप में स्थानांतरित करें। स्लरी को निकालने के बाद, उसे छानना आवश्यक है। इसका उद्देश्य बड़े कणों, अवक्षेपों को छानना और लौहचुंबकीय तथा अन्य पदार्थों को हटाना है। बड़े कण कोटिंग को प्रभावित कर सकते हैं और बैटरी के अत्यधिक स्वतः डिस्चार्ज होने या शॉर्ट सर्किट का खतरा पैदा कर सकते हैं; स्लरी में अत्यधिक लौहचुंबकीय पदार्थ होने से भी बैटरी का अत्यधिक स्वतः डिस्चार्ज और अन्य दोष उत्पन्न हो सकते हैं। इस लिथियम बैटरी उत्पादन प्रक्रिया की आवश्यकताएँ हैं: तापमान ≤ 40°C, आर्द्रता ≤ 25% सापेक्ष आर्द्रता, छलनी का आकार ≤ 100 मेश और कण का आकार ≤ 15um।

नकारात्मक इलेक्ट्रोडसामग्री: लिथियम बैटरी का ऋणात्मक इलेक्ट्रोड सक्रिय पदार्थ, चालक एजेंट, बाइंडर और डिस्पर्सेन्ट से बना होता है। सबसे पहले, कच्चे माल की पुष्टि करें। पारंपरिक एनोड प्रणाली एक जल-आधारित मिश्रण प्रक्रिया है (विलायक विआयनीकृत जल है), इसलिए कच्चे माल के लिए कोई विशेष सुखाने की आवश्यकता नहीं है। लिथियम बैटरी उत्पादन प्रक्रिया के लिए विआयनीकृत जल की चालकता ≤1us/cm होनी चाहिए। कार्यशाला की आवश्यकताएँ: तापमान ≤40℃, आर्द्रता ≤25%RH। गोंद तैयार करें। कच्चे माल का निर्धारण हो जाने के बाद, सबसे पहले गोंद (CMC और पानी से बना) तैयार करना आवश्यक है। इस चरण में, ग्रेफाइट C और चालक एजेंट को शुष्क मिश्रण के लिए मिक्सर में डालें। वैक्यूम या परिसंचारी जल चालू न करने की सलाह दी जाती है, क्योंकि शुष्क मिश्रण के दौरान कण बाहर निकलते हैं, रगड़ते हैं और गर्म होते हैं। घूर्णन गति 15~20rpm कम रखें, खुरचने और पीसने का चक्र 2-3 बार करें, और अंतराल लगभग 15 मिनट का हो। मिक्सर में गोंद डालें और वैक्यूम करना शुरू करें (≤-0.09mpa)। रबर को 15-20 आरपीएम की धीमी गति पर दो बार दबाएँ, फिर गति को समायोजित करें (धीमी गति 35 आरपीएम, उच्च गति 1200-1500 आरपीएम), और प्रत्येक निर्माता की गीली प्रक्रिया के अनुसार लगभग 15 मिनट से 60 मिनट तक चलाएँ। अंत में, एसबीआर को ब्लेंडर में डालें। धीमी गति से हिलाना उचित है क्योंकि एसबीआर एक लंबी श्रृंखला वाला बहुलक है। यदि घूर्णन गति बहुत तेज़ हो और लंबे समय तक बनी रहे, तो आणविक श्रृंखला आसानी से टूट जाएगी और उसकी सक्रियता कम हो जाएगी। 35-40 आरपीएम की धीमी गति और 1200-1800 आरपीएम की उच्च गति पर 10-20 मिनट तक हिलाने की सलाह दी जाती है। श्यानता (2000-4000 एमपीए.एस), कण आकार (35um≤), ठोस सामग्री (40-70%), वैक्यूम डिग्री और स्क्रीन मेश (≤100 मेश) की जाँच करें। विशिष्ट प्रक्रिया मान सामग्री के भौतिक गुणों और मिश्रण प्रक्रिया के आधार पर भिन्न-भिन्न होंगे। कार्यशाला में तापमान ≤30℃ और आर्द्रता ≤25%RH होनी चाहिए। कैथोड कोटिंग: लिथियम बैटरी निर्माण प्रक्रिया में एल्यूमीनियम करंट कलेक्टर की AB सतह पर कैथोड स्लरी को एक्सट्रूड या स्प्रे किया जाता है, जिसकी एकल सतह घनत्व ≈20~40 mg/cm² (त्रिकोणीय लिथियम बैटरी प्रकार) होती है। भट्टी का तापमान आमतौर पर 4 से 8 डिग्री सेल्सियस से ऊपर होता है, और बेकिंग के दौरान अनुप्रस्थ दरारों और विलायक के रिसाव से बचने के लिए प्रत्येक खंड का बेकिंग तापमान वास्तविक आवश्यकताओं के अनुसार 95°C और 120°C के बीच समायोजित किया जाता है। ट्रांसफर कोटिंग रोलर की गति का अनुपात 1.1-1.2 होता है, और बैटरी साइक्लिंग के दौरान टेलिंग के कारण लेबल की स्थिति के अत्यधिक संघनन से बचने के लिए अंतराल को 20-30um तक पतला किया जाता है, जिससे लिथियम का अवक्षेपण हो सकता है। कोटिंग में नमी ≤2000-3000ppm (सामग्री और प्रक्रिया के आधार पर) होनी चाहिए। कार्यशाला में धनात्मक इलेक्ट्रोड का तापमान ≤30℃ और आर्द्रता ≤25% है। आरेख निम्न प्रकार है: कोटिंग टेप का आरेख

लिथियम बैटरी निर्माणप्रक्रियानकारात्मक इलेक्ट्रोड कोटिंगइस प्रक्रिया में कॉपर करंट कलेक्टर की AB सतह पर नेगेटिव इलेक्ट्रोड स्लरी को एक्सट्रूड या स्प्रे किया जाता है। एकल सतह घनत्व ≈ 10~15 mg/cm² होता है। कोटिंग फर्नेस का तापमान आमतौर पर 4-8 खंडों (या अधिक) में विभाजित किया जाता है, और प्रत्येक खंड का बेकिंग तापमान 80℃~105℃ होता है। बेकिंग के दौरान दरारें और अनुप्रस्थ दरारें पड़ने से बचने के लिए इसे वास्तविक आवश्यकताओं के अनुसार समायोजित किया जा सकता है। ट्रांसफर रोलर की गति का अनुपात 1.2-1.3 होता है, अंतराल 10-15um पतला होता है, पेंट की सांद्रता ≤3000ppm होती है, कार्यशाला में नेगेटिव इलेक्ट्रोड का तापमान ≤30℃ होता है, और आर्द्रता ≤25% होती है। पॉजिटिव प्लेट की पॉजिटिव कोटिंग सूखने के बाद, प्रक्रिया समय के भीतर ड्रम को संरेखित करना आवश्यक होता है। इलेक्ट्रोड शीट को संकुचित करने के लिए रोलर का उपयोग किया जाता है (प्रति इकाई आयतन ड्रेसिंग का द्रव्यमान)। वर्तमान में, लिथियम बैटरी निर्माण प्रक्रिया में पॉजिटिव इलेक्ट्रोड प्रेसिंग की दो विधियाँ हैं: हॉट प्रेसिंग और कोल्ड प्रेसिंग। कोल्ड प्रेसिंग की तुलना में हॉट प्रेसिंग में उच्च संघनन और कम रिबाउंड दर होती है। हालांकि, कोल्ड प्रेसिंग प्रक्रिया अपेक्षाकृत सरल और संचालन एवं नियंत्रण में आसान है। रोलर का मुख्य उपयोग निम्न प्रक्रिया मूल्यों, संघनन घनत्व, रिबाउंड दर और बढ़ाव को प्राप्त करने के लिए किया जाता है। साथ ही, यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि रॉड के टुकड़े की सतह पर भंगुर चिप्स, कठोर गांठें, गिरे हुए पदार्थ, लहरदार किनारे आदि की अनुमति नहीं है, और अंतरालों में टूटन की अनुमति नहीं है। इस समय, कार्यशाला का परिवेश तापमान: ≤23℃, आर्द्रता: ≤25%। वर्तमान पारंपरिक सामग्रियों का वास्तविक घनत्व:

सामान्यतः प्रयुक्त संघनन:

पुनः उछाल दर: ​​सामान्य पुनः उछाल 2-3 माइक्रोमीटर

विस्तार: धनात्मक इलेक्ट्रोड शीट आमतौर पर ≈1.002 होती है

पॉजिटिव इलेक्ट्रोड रोल पूरा होने के बाद, अगला चरण पूरे इलेक्ट्रोड के टुकड़े को समान चौड़ाई (बैटरी की ऊंचाई के अनुरूप) की छोटी पट्टियों में विभाजित करना है। काटते समय, इलेक्ट्रोड के टुकड़ों पर मौजूद खुरदुरेपन पर ध्यान दें। दो-आयामी उपकरण की सहायता से X और Y दिशाओं में इलेक्ट्रोड के टुकड़ों का पूरी तरह से निरीक्षण करना आवश्यक है। अनुदैर्ध्य खुरदुरेपन की लंबाई Y≤1/2 H डायाफ्राम मोटाई होनी चाहिए। कार्यशाला का परिवेश तापमान ≤23℃ और ओस बिंदु ≤-30℃ होना चाहिए। लिथियम बैटरी के नेगेटिव इलेक्ट्रोड शीट के निर्माण की प्रक्रिया पॉजिटिव इलेक्ट्रोड के समान ही है, लेकिन प्रक्रिया डिजाइन अलग है। कार्यशाला का परिवेश तापमान ≤23℃ और आर्द्रता ≤25% होनी चाहिए। सामान्य नेगेटिव इलेक्ट्रोड सामग्री का वास्तविक घनत्व:

सामान्यतः प्रयुक्त ऋणात्मक इलेक्ट्रोड संपीडन: रिबाउंड दर: सामान्य रिबाउंड 4-8um, बढ़ाव: धनात्मक प्लेट सामान्यतः ≈ 1.002। लिथियम बैटरी के धनात्मक इलेक्ट्रोड स्ट्रिपिंग की उत्पादन प्रक्रिया धनात्मक इलेक्ट्रोड स्ट्रिपिंग प्रक्रिया के समान है, और दोनों में X और Y दिशाओं में बर्र को नियंत्रित करना आवश्यक है। कार्यशाला का परिवेश तापमान ≤23℃ और ओस बिंदु ≤-30℃ होना चाहिए। धनात्मक प्लेट स्ट्रिपिंग के लिए तैयार होने के बाद, इसे सुखाया जाता है (120°C), और फिर एल्यूमीनियम शीट को वेल्ड करके पैक किया जाता है। इस प्रक्रिया के दौरान, टैब की लंबाई और मोल्डिंग की चौड़ाई का ध्यान रखना आवश्यक है। **650 डिज़ाइन (जैसे 18650 बैटरी) को उदाहरण के रूप में लेते हुए, खुले टैब वाले डिज़ाइन में मुख्य रूप से कैप और रोल ग्रूव वेल्डिंग के दौरान कैथोड टैब के उचित सहयोग पर विचार किया जाता है। यदि पोल टैब बहुत लंबे समय तक खुले रहते हैं, तो रोलिंग प्रक्रिया के दौरान पोल टैब और स्टील शेल के बीच शॉर्ट सर्किट आसानी से हो सकता है। यदि लग बहुत छोटा है, तो कैप को सोल्डर नहीं किया जा सकता है। वर्तमान में, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग हेड दो प्रकार के होते हैं: रैखिक और बिंदु-आकार के। घरेलू प्रक्रियाओं में ओवरकरंट और वेल्डिंग की मजबूती को ध्यान में रखते हुए अधिकतर रैखिक वेल्डिंग हेड का उपयोग किया जाता है। इसके अलावा, धातु के टुकड़ों और धातु के मलबे से होने वाले शॉर्ट सर्किट के जोखिम से बचने के लिए सोल्डर टैब को उच्च तापमान वाले गोंद से ढका जाता है। कार्यशाला का परिवेश तापमान ≤23℃, ओस बिंदु ≤-30℃ और कैथोड में नमी की मात्रा ≤500-1000ppm होनी चाहिए।

नेगेटिव प्लेट की तैयारीनेगेटिव प्लेट को सुखाना (105-110°C) आवश्यक है, फिर निकल शीट को वेल्ड करके पैक किया जाता है। सोल्डर टैब की लंबाई और फॉर्मिंग चौड़ाई का भी ध्यान रखना आवश्यक है। कार्यशाला का परिवेश तापमान ≤23℃, ओस बिंदु ≤-30℃ और नेगेटिव इलेक्ट्रोड की नमी की मात्रा ≤500-1000ppm होनी चाहिए। वाइंडिंग में सेपरेटर, पॉजिटिव इलेक्ट्रोड शीट और नेगेटिव इलेक्ट्रोड शीट को वाइंडिंग मशीन के माध्यम से लोहे के कोर में लपेटा जाता है। सिद्धांत यह है कि पॉजिटिव इलेक्ट्रोड को नेगेटिव इलेक्ट्रोड से लपेटा जाता है, और फिर सेपरेटर के माध्यम से पॉजिटिव और नेगेटिव इलेक्ट्रोड को अलग किया जाता है। चूंकि पारंपरिक प्रणाली का नेगेटिव इलेक्ट्रोड बैटरी डिजाइन का कंट्रोल इलेक्ट्रोड होता है, इसलिए इसकी क्षमता पॉजिटिव इलेक्ट्रोड की तुलना में अधिक होती है, ताकि फॉर्मेशन चार्जिंग के दौरान पॉजिटिव इलेक्ट्रोड का Li+ नेगेटिव इलेक्ट्रोड के खाली स्थान में संग्रहित हो सके। वाइंडिंग करते समय वाइंडिंग तनाव और पोल पीस व्यवस्था पर विशेष ध्यान देना आवश्यक है। बहुत कम वाइंडिंग तनाव आंतरिक प्रतिरोध और हाउसिंग इंसर्शन दर को प्रभावित करेगा। अत्यधिक तनाव से शॉर्ट सर्किट या टूटने का खतरा हो सकता है। संरेखण से तात्पर्य ऋणात्मक इलेक्ट्रोड, धनात्मक इलेक्ट्रोड और विभाजक की सापेक्ष स्थिति से है। ऋणात्मक इलेक्ट्रोड की चौड़ाई 59.5 मिमी, धनात्मक इलेक्ट्रोड की 58 मिमी और विभाजक की 61 मिमी है। शॉर्ट सर्किट के खतरे से बचने के लिए प्लेबैक के दौरान तीनों को संरेखित किया जाता है। वाइंडिंग तनाव आमतौर पर धनात्मक ध्रुव के लिए 0.08-0.15 एमपीए, ऋणात्मक ध्रुव के लिए 0.08-0.15 एमपीए, ऊपरी डायाफ्राम के लिए 0.08-0.15 एमपीए और निचले डायाफ्राम के लिए 0.08-0.15 एमपीए के बीच होता है। विशिष्ट समायोजन उपकरण और प्रक्रिया पर निर्भर करते हैं। इस कार्यशाला का परिवेश तापमान ≤23℃, ओस बिंदु ≤-30℃ और नमी की मात्रा ≤500-1000ppm है।

बैटरी कोर को केस में स्थापित करने से पहले, 200~500V का हाई-पोट परीक्षण (यह जांचने के लिए कि उच्च-वोल्टेज बैटरी में शॉर्ट-सर्किट तो नहीं है) आवश्यक है, और केस में स्थापित करने से पहले धूल को नियंत्रित करने के लिए वैक्यूमिंग भी आवश्यक है। लिथियम बैटरियों के तीन प्रमुख नियंत्रण बिंदु नमी, खुरदरापन और धूल हैं। उपरोक्त प्रक्रिया पूरी होने के बाद, बैटरी कोर के निचले भाग में लोअर गैस्केट डालें, धनात्मक इलेक्ट्रोड शीट को इस प्रकार मोड़ें कि उसकी सतह बैटरी कोर वाइंडिंग पिनहोल की ओर हो, और अंत में इसे स्टील शेल या एल्यूमीनियम शेल में लंबवत रूप से डालें। 18650 प्रकार को उदाहरण के रूप में लें, तो बाहरी व्यास ≈ 18 मिमी + ऊंचाई ≈ 71.5 मिमी है। जब वाउंड कोर का अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल स्टील केस के आंतरिक अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल से छोटा होता है, तो स्टील केस में डालने की दर लगभग 97% से 98.5% होती है। ऐसा इसलिए है क्योंकि बाद में इंजेक्शन के दौरान पोल पीस के रिबाउंड मान और तरल प्रवेश की मात्रा को ध्यान में रखना आवश्यक है। सतह की निचली परत बिछाने की प्रक्रिया के समान ही ऊपरी निचली परत बिछाने की प्रक्रिया भी शामिल है। कार्यशाला का परिवेश तापमान ≤23℃ होना चाहिए और ओस बिंदु ≤-40℃ होना चाहिए।

रोलिंगसोल्डर कोर के मध्य में एक सोल्डर पिन (आमतौर पर तांबे या मिश्र धातु से बना) डाला जाता है। आमतौर पर इस्तेमाल होने वाले वेल्डिंग पिन Φ2.5*1.6 मिमी के होते हैं, और वेल्डिंग के लिए नेगेटिव इलेक्ट्रोड की वेल्डिंग क्षमता ≥12N होनी चाहिए। यदि यह बहुत कम है, तो इससे आसानी से वर्चुअल सोल्डरिंग और अत्यधिक आंतरिक प्रतिरोध हो सकता है। यदि यह बहुत अधिक है, तो स्टील शेल की सतह पर निकल की परत आसानी से वेल्ड हो सकती है, जिससे सोल्डर जोड़ बन जाते हैं और जंग और रिसाव जैसे छिपे हुए खतरे पैदा हो सकते हैं। रोलिंग ग्रूव का सरल अर्थ है वाउंड बैटरी कोर को केसिंग पर बिना हिले-डुले फिक्स करना। इस लिथियम बैटरी के निर्माण प्रक्रिया में, अनुप्रस्थ एक्सट्रूज़न गति और अनुदैर्ध्य प्रेसिंग गति के मिलान पर विशेष ध्यान देना चाहिए ताकि बहुत अधिक अनुप्रस्थ गति पर केसिंग को कटने से बचाया जा सके, और यदि अनुदैर्ध्य गति बहुत तेज है तो नॉच की निकल परत निकल जाएगी या नॉच की ऊंचाई प्रभावित होगी और सीलिंग पर असर पड़ेगा। ग्रूव की गहराई, विस्तार और ऊंचाई के लिए प्रक्रिया मान मानकों के अनुरूप हैं या नहीं, यह जांचना आवश्यक है (व्यावहारिक और सैद्धांतिक गणनाओं द्वारा)। हॉब के सामान्य आकार 1.0, 1.2 और 1.5 मिमी हैं। रोलिंग ग्रूव पूरा होने के बाद, धातु के कणों से बचने के लिए पूरी मशीन को फिर से वैक्यूम करना आवश्यक है। वैक्यूम का दबाव ≤-0.065Mpa होना चाहिए और वैक्यूम करने का समय 1~2 सेकंड होना चाहिए। इस कार्यशाला के लिए परिवेश का तापमान ≤23℃ और ओस बिंदु ≤-40℃ होना चाहिए। बैटरी कोर बेकिंग: बेलनाकार बैटरी शीट को रोल और ग्रूव करने के बाद, लिथियम बैटरी उत्पादन की अगली प्रक्रिया बहुत महत्वपूर्ण है: बेकिंग। बैटरी सेल के उत्पादन के दौरान, कुछ मात्रा में नमी आ जाती है। यदि नमी को समय पर मानक सीमा के भीतर नियंत्रित नहीं किया जा सकता है, तो बैटरी के प्रदर्शन और सुरक्षा पर गंभीर प्रभाव पड़ेगा। आमतौर पर, बेकिंग के लिए स्वचालित वैक्यूम ओवन का उपयोग किया जाता है। बेक किए जाने वाले सेलों को व्यवस्थित रूप से रखें, ओवन में डेसिकेंट डालें, पैरामीटर सेट करें और तापमान को 85°C तक बढ़ाएँ (लिथियम आयरन फॉस्फेट बैटरी का उदाहरण लेते हुए)। बैटरी सेलों के विभिन्न विनिर्देशों के लिए बेकिंग मानक निम्नलिखित हैं:

तरल इंजेक्शनलिथियम बैटरी निर्माण प्रक्रिया में पके हुए बैटरी सेल की नमी जांच शामिल है। पहले निर्धारित मानकों को पूरा करने के बाद ही आप अगले चरण पर जा सकते हैं: इलेक्ट्रोलाइट डालना। पके हुए बैटरियों को तुरंत वैक्यूम ग्लव बॉक्स में रखें, वजन करें और रिकॉर्ड करें, इंजेक्शन कप लगाएं और उसमें इलेक्ट्रोलाइट की निर्धारित मात्रा डालें (आमतौर पर तरल में डूबी बैटरी का परीक्षण किया जाता है: बैटरी को कप के बीच में रखें)। बैटरी कोर को इलेक्ट्रोलाइट में डालें, कुछ समय के लिए भिगोकर रखें, बैटरी की अधिकतम तरल अवशोषण क्षमता का परीक्षण करें (आमतौर पर प्रयोग के लिए निर्धारित मात्रा के अनुसार तरल भरें), इसे वैक्यूम बॉक्स में रखें और वैक्यूम करें (वैक्यूम डिग्री ≤ -0.09Mpa), जिससे इलेक्ट्रोलाइट इलेक्ट्रोड में तेजी से प्रवेश कर सके। कई चक्रों के बाद, बैटरी के पुर्जों को निकालें और उनका वजन करें। गणना करें कि इंजेक्शन की मात्रा निर्धारित मान के अनुरूप है या नहीं। यदि यह कम है, तो इसे फिर से भरना होगा। यदि यह बहुत अधिक है, तो अतिरिक्त इलेक्ट्रोलाइट को तब तक निकाल दें जब तक कि यह निर्धारित आवश्यकताओं को पूरा न कर ले। ग्लव बॉक्स के वातावरण के लिए तापमान ≤23℃ और ओस बिंदु ≤-45℃ होना आवश्यक है।

वेल्डिंगलिथियम बैटरी निर्माण प्रक्रिया के दौरान, बैटरी कवर को पहले से ही ग्लव बॉक्स में रख देना चाहिए। एक हाथ से बैटरी कवर को सुपर वेल्डिंग मशीन के निचले मोल्ड पर स्थिर करें और दूसरे हाथ से बैटरी कोर को पकड़ें। बैटरी सेल के पॉजिटिव टर्मिनल लग को कवर के टर्मिनल लग के साथ संरेखित करें। पॉजिटिव टर्मिनल लग के कैप टर्मिनल लग के साथ संरेखित होने की पुष्टि करने के बाद, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग मशीन पर पैर रखें। फिर वेल्डिंग मशीन के फुट स्विच को दबाएं। इसके बाद, सोल्डर टैब के वेल्डिंग प्रभाव की जांच करने के लिए बैटरी यूनिट का पूरी तरह से निरीक्षण करें।

देखें कि सोल्डर टैब सही ढंग से संरेखित हैं या नहीं।

यह देखने के लिए कि सोल्डर टैब ढीला है या नहीं, उसे धीरे से खींचें।

जिन बैटरियों का बैटरी कवर ठीक से वेल्ड नहीं किया गया है, उन्हें दोबारा वेल्ड करने की आवश्यकता है।